SILO

SILOANLAGENBAU

Unsere Lagersilos, Doppelkammersilos, Misch- und Homogenisiersilos sowie Verladesilos werden aus Aluminium und Edelstahl hergestellt. Der Siloanlagenbau von ACHBERG beginnt mit der Bedarfsanalyse und endet mit dem After Sales Service.

Wir entladen, lagern, mischen und verladen Ihr hochwertiges Schüttgut betriebssicher und wirtschaftlich. Dabei berücksichtigen wir die besonderen Eigenschaften Ihres Schüttguts in Bezug auf den Verschleiß, dem Fließverhalten, der Feuchteaufnahme und der Entzündbarkeit. Die Steuerungstechnik wird bei uns geplant, programmiert sowie gefertigt und sichert den prozesssicheren Betrieb der Anlagenkomponenten und die Funktion der Siloanlage.

SPRITZGUSS

Die Abbildung zeigt den typischen Aufbau einer Materialversorgung in einem Spritzgussunternehmen für technische Kunststoffteile. Das Kunststoffgranulat wird in Silos gelagert, von dort auf die Trockner zugeführt und danach auf die einzelnen Spritzgussmaschinen verteilt. In unseren Silos und Kleinbehältern ist Ihr hochwertiges Kunststoffgranulat vor Verunreinigungen geschützt. Kupplungsbahnhöfe und Rohrsysteme werden von unseren Partnern (Hersteller von zentralen Materialfördersystemen) fachgerecht montiert, wobei Kupplungsbahnhöfe von ACHBERG auf Wunsch mit Codierung (RFID-Technologie) ausgestattet werden können.

Chargentrennung

Für die Nachverfolgung von Chargen ist eine chargengetrennte Lagerung der Rohstoffe unerlässlich. Jede Charge, die ein Silofahrzeug anliefert (ca. 25 to), wird in eine separate Silokammer gefüllt. Die Entnahme erfolgt ebenfalls chargengetrennt. Wenn die Silokammer der Charge A leergesaugt ist, erfolgt eine automatische oder manuelle Umschaltung auf die Silokammer der Charge B. Hierzu öffnen und schließen unsere speziell dafür entwickelten pneumatischen Schieber an der Absaugstelle der Silo-Absaugkästen. Die Bedienung und Überwachung erfolgt am Touchpanel unserer Silosteuerung. Auf Wunsch protokollieren wir Chargenumschaltungen und stellen eine Schnittstelle zur übergeordneten Steuerung des Materialfördersystems zur Verfügung.

Recycling / Regranulierung

Kunststoffe werden gesammelt, gewaschen, zerkleinert, entstaubt und als sortenreines Mahlgut dem Extruder zugeführt. Nach dem Extrusionsprozess wird das Regranulat in Mischsilos homogenisiert, bevor es in BigBags oder Silofahrzeuge abgefüllt wird. Wir planen und realisieren Siloanlagen, die exakt auf Ihren Fertigungsprozess abgestimmt sind.

Ermittlung des minimal erforderlichen Silovolumens

Der Puffer muss so dimensioniert werden, dass das Silo niemals leer läuft. Der Puffer berechnet sich aus dem Tagesverbrauch (to) und der Beschaffungszeit (Tage).

Die Liefermenge (Fassungsvermögen des Silofahrzeuges) beträgt 25 to. Das Schüttgewicht wurde in der Beispielrechnung mit 0.6 to/m³ angenommen.

Beispiel:
Tagesverbrauch 2 to
Beschaffungszeit 5 Tage
Liefermenge 25 to
Schüttgewicht 0.6 to/m³
Rechnung:
Ergebnis:

Das Nettovolumen wurde mit 58 m³ berechnet. Es stehen nun mehrere Standardsilos mit einem Bruttovolumen von 62–65 m³ zur Verfügung. Bei der Auswahl des für Sie optimalen Silos beraten wir Sie gerne.

Unterschied Massen- / Kernfluss

Massenfluss

Silos sollten stets für Massenfluss ausgelegt werden. Bei der Lagerung von gut rieselfähigen Kunststoffgranulaten ist hierzu ein Trichteröffnungswinkel von 60° erforderlich. Das Kunststoffgranulat wird dann nach der Methode „first in – first out“ entnommen, wodurch es zu keinen nennenswerten Chargenvermischungen kommt.

Bei der Lagerung von bedingt oder schlecht rieselfähigen Schüttgütern kann es zu Fließproblemen kommen. Wir empfehlen die Durchführung von Schüttgutuntersuchungen, um anhand der ermittelten Schüttgutparameter eine geeignete Silogeometrie zu wählen und einen prozesssicheren Austrag des Schüttguts zu gewährleisten. Das Ergebnis der spezifischen Siloauslegung kann ergeben, dass ein geringerer Trichteröffnungswinkel als 60° (z. B. 50° oder 40°) zum Einsatz kommen muss, um einen Massenfluss zu erzielen.

Kernfluss

Bei stark schleißenden Kunststoffgranulaten (Glasfaseranteile) ist ein Trichteröffnungswinkel von 90° von Vorteil, da ein Kernfluss im Silo erzeugt wird. Die Fließgeschwindigkeit in der Silomitte ist dann höher als an der Silowand, wodurch die Reibung bzw. der Verschleiß an der Silowand und am Auslauftrichter geringer wird. Ein Silo mit einem Trichteröffnungswinkel von 90° hat außerdem ein größeres Lagervolumen als ein gleich hohes Silo mit einem Trichteröffnungswinkel von 60°, da mehr zylindrische Füllhöhe zur Verfügung steht.

Trichteröffnungswinkel von 90° werden häufig bei Doppelkammersilos zur Chargentrennung gewählt. Da nur eine Charge pro Silokammer gelagert und komplett entleert wird, gibt es keinen Nachteil im Hinblick auf eine Chargenvermischung. Der Vorteil des größeren Lagervolumens macht sich dann noch stärker bemerkbar, da im Doppelkammersilo zwei Trichter eingeschweißt sind.